صنعتی فلٹریشن کے شعبے میں ، سنسٹریٹڈ سٹینلیس سٹیل میٹل پاؤڈر فلٹر عناصر کو ان کی عمدہ فلٹریشن کی درستگی ، اعلی مکینیکل طاقت ، اور توسیعی خدمت کی زندگی کے لئے انتہائی احترام کیا جاتا ہے۔ ان کے بنیادی کارکردگی کے فوائد - اعلی پوروسٹی اور اعلی گندگی ہولڈنگ کی گنجائش - اتفاق سے حاصل نہیں کی جاتی ہے بلکہ عین مطابق اور منفرد مینوفیکچرنگ کے عمل کا نتیجہ ہیں۔ یہ مضمون دھات کے پاؤڈر سے تیار فلٹر عنصر تک مکمل sintering کے عمل کے لئے - گہرائی میں ایک واضح گائیڈ فراہم کرتا ہے ، جس سے یہ ظاہر ہوتا ہے کہ یہ ٹیکنالوجی بقایا میکروسکوپک کارکردگی کو حاصل کرنے کے لئے مائکرو اسٹرکچر کو کس طرح واضح طور پر کنٹرول کرتی ہے۔
عمل کا جائزہ: ڈھیلے پاؤڈر سے مربوط فلٹر عنصر تک
sintered سٹینلیس سٹیل پاؤڈر فلٹر عناصر کی تیاری ایک پیچیدہ جسمانی دھات کاری کا عمل ہے۔ اس کے بنیادی اصول میں دھات کے پاؤڈر کے ذرات کو ایک ساتھ مل کر اعلی درجہ حرارت پر بانڈ کرنا شامل ہے۔ جیسا کہ ذیل میں بیان کیا گیا ہے ، اس سارے عمل کو مندرجہ ذیل کلیدی مراحل میں توڑ دیا جاسکتا ہے۔
اگلا ، ہم اس کی تفصیلی خرابی فراہم کریں گے کہ کس طرح ہر مرحلہ خاص طور پر حتمی کارکردگی کو متاثر کرتا ہے
مرحلہ 1: خام مال کی تیاری {{1} performance کارکردگی کے لئے جینیاتی بلیو پرنٹ
ہر چیز کا آغاز پاؤڈر سے ہوتا ہے۔ حتمی تاکنا ساخت اور اعلی گندگی کے انعقاد کی صلاحیت بنیادی طور پر اس انتخاب کے مرحلے پر طے کی جاتی ہے۔
پاؤڈر میٹریل: 316L سٹینلیس سٹیل پاؤڈر عام طور پر اس کی عمدہ سنکنرن مزاحمت اور بائیوکمپیٹیبلٹی کی وجہ سے استعمال ہوتا ہے ، جس سے یہ سخت کیمیائی اور سینیٹری ماحول کے ل suitable موزوں ہوتا ہے۔
ذرہ سائز اور درجہ بندی: یہ پوروسٹی اور تاکنا سائز کی تقسیم کو کنٹرول کرنے کی کلید ہے۔ انجینئر سائنسی طور پر مختلف سائز کے پاؤڈر کو ملا دیتے ہیں (جیسے ، موٹے ، درمیانے اور باریک ذرات کو ملانا)۔ عمدہ ذرات موٹے موٹے لوگوں کے مابین خلا کو پُر کرتے ہیں ، جس میں طاقت بڑھتی ہے۔ خاص طور پر کنٹرول شدہ گریڈنگ زیادہ مائکروسکوپک گہا پیدا کرتی ہے جبکہ باہم مربوط چھیدوں کو یقینی بناتے ہوئے ، گندگی کے انعقاد کی گنجائش کو براہ راست بڑھاتا ہے۔
پاؤڈر کی شکل: کروی پاؤڈر میں آسانی سے تشکیل دینے کے ل good اچھی بہاؤ ہوتا ہے ، جس کے نتیجے میں زیادہ یکساں سوراخ ہوتے ہیں۔ بے قاعدہ شکل والے پاؤڈر sintering کے بعد مزید باہمی رابطوں کے ڈھانچے تشکیل دے سکتے ہیں ، جس سے زیادہ مکینیکل طاقت ہوتی ہے۔
اعداد و شمار کا حوالہ: اعلی - پرفارمنس فلٹر عنصر کے لئے پاؤڈر کی تشکیل میں 5-150 مائکرون کی حد میں درجہ بندی کے ذرات شامل ہوسکتے ہیں۔ نظریاتی حساب کتاب اور تجربے کے ذریعہ ، سبز جسم (غیر منقولہ کمپیکٹ) کی ڈیزائن کردہ ابتدائی پوروسٹی 45 ٪ -65 ٪ تک پہنچ سکتی ہے۔
مرحلہ 2: تشکیل دینا - تاکنا ڈھانچے کی ابتدائی تشکیل
ملاوٹ والا پاؤڈر مطلوبہ شکل کے مولڈ میں بھری ہوئی ہے۔ سرد آئسوسٹٹک پریسنگ (سی آئی پی) ٹکنالوجی کا استعمال کرتے ہوئے ، پاؤڈر کو یکساں ، تمام سمتوں (عام طور پر 100-300 ایم پی اے) سے زیادہ دباؤ کا نشانہ بنایا جاتا ہے ، جس سے اسے گھنے "سبز جسم" میں شامل کیا جاتا ہے۔
پریشر کنٹرول اہم ہے: بہت کم دباؤ کے نتیجے میں سبز جسم کمزور ہوتا ہے جو کریکنگ کا شکار ہوتا ہے۔ بہت زیادہ دباؤ پاؤڈر کے ذرات کو کچل دیتا ہے ، جس سے سوراخوں اور مستقبل کی پارگمیتا کو کم کیا جاتا ہے۔
مقصد: ہینڈلنگ اور یکساں تاکنا تقسیم کے ل sufficient کافی طاقت کے ساتھ جسم کی تشکیل کرنا۔ اس مرحلے میں چھیدوں کو "گرین پوروسٹی" کہا جاتا ہے ، جو مستقبل کے فلٹریشن چینلز کے لئے بلیو پرنٹ کے طور پر کام کرتے ہیں۔
